1、 产品分析

这个产品是汽车手套箱的外壳。材料为PA66+GF30%。内部结构非常复杂，形状也比较复杂。形状见图1，反向形状见图2，内部形状见图3。

产品外形采用双侧整体滑块脱模，内部采用整体内抽芯脱模。而且，顶出距离长，模具总厚度很大，需要相对较大的注塑机来生产。如果根据产品的重量，可以成型200吨的注塑机。如何在保证产品正常生产的前提下大幅度降低模具厚度，是这套模具设计者面临的挑战。

这个产品是朋友工厂的主要产品。它已经生产了一段时间。由于原模具结构不太合理，很难得到产品。

班次产量很低，不良品率很高。主要原因是原模具结构不能安排二次顶出，所以产品难以取用。操作人员需要左右摇晃才能将产品取下，很容易损坏产品下部的外露部分。

其次，模具的厚度很大，需要大型注塑机生产，成本较高。这次，受朋友委托，我重新设计了模具。

2、 闸门设计

由于产品原料中加入30%的玻璃纤维，流动性很差。原模具采用4个热流道点进行注胶，注胶点直径约为Φ3mm，与此无关，因为注胶面装配在汽车仪表板内部，不影响任何外观。

事实上，采用热流道系统是造成该套模具总厚度的主要原因之一。模具厚度不能减小。就像两颗豌豆一样，我采用了浇口，这和旧模具完全一样，或者说是4点胶，胶的位置和原来的模具一样。

利用大滑块与固定模芯的结合面形成横流路径。为了使进胶点移动到产品中线，我在大滑块与固定模镶块的结合面上设置了两个凸台，使进胶点移动到产品中线，如图5所示

巧妙地，在大滑块上升起两个滑块，将上胶点移动到产品中间。大大降低了模具制造的难度。

3、 大型滑块的设计

滑块体采用NAK80材质，滑块座采用crwumn材质，可降低模具生产成本。处理也很方便。让我们看看滑块体的反面。这里的布局很好。这样，与大滑块座连接的螺钉难以排列，螺纹底孔不能钻得太深，实际有效螺纹数不理想。

由于整个大滑块系统冷却水路的密封圈被7个M12内六角螺纹压缩，如果螺钉的有效齿数不够，螺钉不能拧紧得太紧，否则齿会打滑。

现在我又加了这两个小方头，实际螺纹长度增加了15毫米，所以不用担心。从模具的制造成本来看，现在的大滑块增加了可靠性，但并没有增加材料和制造成本。

PA66的温度很高，产品形状复杂，要求组装尺寸稳定。因此，在大型滑块系统中，冷却水孔的位置是非常重要的。在实际生产中，采用模具温度机，温度恒定在110°C。

4、 固定模芯设计

固定芯设计为一个整体，没有任何插入件，如图11所示。

模具固定芯的内表面与大滑块体配合，在配合面上形成一个十字流道，然后分成四个流道供送胶，如图12所示。

固定芯的设计非常传统，但为了降低成型后产品的应力，冷却系统的设计非常关键，如图12所示。

由图12可以看出，除了四条水平水道外，在固定型芯凸起部分的中间还设置了一个“水池”，使整个动态型芯水道相对均匀，热交换相对平衡，产品残余应力小化。