在工业产品设计过程中，不同的工业产品设计公司会有不同的设计方法和设计过程。下面是一些常见设计方法的简要概述。

分析了产品的功能定义和工艺要求，在纸上画出产品的大致形状，阐明了功能模块的设计方法。在总体思路明确后，利用软件对产品进行方案设计，并初步评价设计方案的可行性。

确定产品的关键功能模块（影响工艺要求的相关部分），划分整机的设计顺序，按照从大到小、从内到外的原则进行。总体上，设计了机架、平台，预先确定了各运动模块的尺寸和位置，最后确定了各小功能模块的安装。总体规划完成后，进入详细设计阶段。细部设计的顺序与整体设计的顺序正好相反。部分安装在活动端进行设计，以便了解端部零件的尺寸、重量、重心等参数。然后根据现有参数，对运动部件进行逐步设计，最后对机架和壳体进行设计。

产品的零件设计可按主加工顺序分步绘制，与加工形状同步。一般来说，零件的结构和形状越复杂，制造、装配和维护的难度就越大，成本也就越高。因此，在满足使用要求的情况下，零件的结构和形状应尽可能简单，并努力减少加工面数量和加工面积。公差精度越低越好。产品的成本随着精度的几何级数而上升。如果设计师稍有疏忽，成本可能直线上升几倍。多个精度较高的零件可能无法装配，因此在装配设计中应考虑和避免尺寸链问题。

功能模块设计类似于总体设计，即先确定整体安装情况，先对工艺要求和安装要求进行初步的结构规划，再根据使用条件选择零件材料、工艺处理和成本评估。例如，运动部件还需要计算速度、重心和力矩，关键部件需要利用有限元分析对应力、变形和失效进行优化，最终确定尺寸和重量是否符合定义，装配顺序是否与设计一致，装配顺序是否与设计一致模块的装配精度因人为因素不稳定，维修是否方便拆卸。

在设计时，我们应该充分利用别人的技术经验和资源。首先，我们应该考虑在各种设计手册或软件上使用标准件，以节省设计时间和成本。对于常见的非标件，我们通常首先从供应商或网上找到相关的设计型号信息，因为我们生产的非标件价格与我们采购的价格相差不大，而且质量比交货期会有所提高，外包可能更有优势。

完成一个零件、工程图或一台机器的设计，最重要的是检查和复核，如零件加工问题、公差尺寸、装配工艺、运动干涉、应力等，每一个设计人员从一开始就要一丝不苟、严格而不懈。随着时间的推移，只有当他习惯了，他才能发展他的敏捷和整洁的技能。

当然，工业产品设计中常用的方法有很多，设计师需要在实践中学习和积累，不断提高自己的专业技能，提高自己的团队合作能力，促进自己的全面发展。