外壳是家用电器的主要部件之一，需求量很大。原工艺采用7个单工序模具（分别为：①下料；②一次拉深；③二次拉深；④三次拉深；⑤修边；⑥胀形；⑦镦粗）和1个车削工艺（加工工件高度和口倒角）。生产效率低，生产成本高，车削加工需要专用夹具。加工过程中工件夹紧困难，导致工件废品率高，零件质量不稳定，难以满足批量生产的要求。

经分析，新工艺采用6个单工序模具冲压，减少了车削工序，降低了生产成本和工人劳动强度。

经分析，该冲头在零件胀形过程中不需要橡胶或液压装置的支撑，故将原⑥、⑦、加工车削零件高度和口倒角的工艺组合成一个新的工艺，由一对胀形、镦粗和口倒角的复合模完成。后三道工序组合成一个复合模，形成壳体，提高了模具制造的难度，第⑤道工序的切边模也要求更高，即切边后的筒体高度只是后道工序后口部的鼓包、镦粗和倒角高度。高度超过工件尺寸公差时，应调整前道工序的图纸尺寸和修边尺寸。

胀形前后尺寸差异小。考虑到胀形、镦粗和倒棱同时在一个模具上进行，在计算胀形原始长度时不考虑切边余量B。

根据上述计算，在胀形前将圆柱毛坯拉拔，如图3（a）所示。零件的胀形、镦粗和倒角是在一个模具上同时进行的，这就要求圆柱毛坯具有较高的尺寸。在计算上述公式之后，在实际测试冲压过程中通过进一步调整获得的坯料的高度尺寸如图3（b）所示。

根据上述胀形毛坯的计算，用圆柱胀形毛坯计算出各工序的拉拔系数、拉拔直径、拉拔高度等数据，绘制出拉拔工艺图，如图4所示。

一、上模座2。模具手柄3。驱动杆4。停止销5。上底板6。成形冲头7。垫圈8。活动导销9。下模具10。喷射器11。降低模具座12。下基座脚13。弹簧顶杆14。下支承板15。下底板16。导向柱17。上模18。导套

图5所示为口部胀形、镦粗和倒角的成形模。零件的成形需要通过下料、三次拉深、修边和一对口部胀形、镦粗、倒角的成形模具来完成。工艺⑥口部胀、镦、倒棱复合工艺是零件成形的关键工艺。

上模由上模座1、上底板5、上模17和成形凸模6组成，下模由下模9、下底板15、下模座11、下脚12和下支撑板14组成。模具上下模不设小导柱导向，只设销将上下模座与底板对准。上下模对中精度完全取决于两套？25毫米滑动导柱和导套。

如果上模由弹性推料装置卸料，零件成形后将卡在模具中。因此，使用安装在压力机上的驱动杆卸下上模。当模具打开时，在顶杆10和弹簧的弹力作用下，零件被夹紧在成形冲头上，活动导销8和推杆3与压力机上的驱动杆接触，将零件推出。

模具工作时，将切边工序⑤后的工件放入下模9的孔中，上模向下，成形凸模6首先进入工件的内孔，然后工件的上部进入成形凸模6和上模17之间，工件端口在成形冲头6步的压力下下降。

当工件的上、下端面与上、下模接触时，上模继续与压力机滑块下移。上模17和下模9将使工件凸起（见图6）。在I胀形II的过程中，口部的斜面已经预成形。

当上模返回上止点时，活动导销8和驱动杆3接触压力机上的驱动杆，将零件推出。