热流道注射模的初次模拟试验在我国得到了广泛的应用，不仅因为热流道注射成型缩短了产品的成型周期，节省了塑料原料，实现了生产过程的自动化，还因为在生产过程中，热流道系统可以准确控制塑料熔体的温度热流道模具的成型工艺，特别是在多模注射模中。熔体的温度可以保持与喷嘴的温度大致相同或相近，因此流道中的压力损失很小，熔融的塑料非常均匀的状态流入每个模腔，从而获得高质量的塑料零件。热流道注塑件浇口质量好，残余应力低，脱模后变形小。因此，热流道注射模可用于生产高质量、大批量生产的塑料件。

从产品结构图可以看出，产品的分型面必须位于直径为φ156.2mm的型面处。对于本产品，只有将浇口置于产品底部的中心位置，才能保证注射成型过程中熔体流动填充的均匀性，使型腔中的气体从分型面周围的排气槽排出。一般情况下，模具需要采用带细水口的三板模具结构，以便从不同的分型面上取出浇注系统的混凝土和塑料制品。对于多腔精密模具结构的初次模拟试验，浇注系统凝结时间长，易浪费原塑料。另外，在使用顺序分型的过程中，模具需要较大的开启行程空间。由于PC材料流动性差，浇注系统过长，不利于注塑成型，需要较高的料温和注射压力。因此，热流道浇注系统的结构可以解决上述问题。

根据批量生产的需要，该模具采用一模四腔结构，采用从产品上中心送料的十字型热流道板浇注系统结构。这种结构不仅使产品入口的痕迹变小，使产品获得良好的外观质量，而且实现了生产过程的自动化控制。模具结构装配图如图2所示。

1隔热板2固定模座3支撑块4冷却水喷嘴5固定模6固定模腔镶块7移动模腔镶块

8个。活动模板9。支撑块10。活动模板底板11。隔热板12。支撑柱13。顶杆固定板14。顶杆底板

15动模定位套16水分离器17密封圈18导套19动模芯镶块20导柱21热嘴

22固定模定位套23热流道堵头24加热管25热流道板定位垫圈26承压垫圈27接线盒

28连接电缆29十字热流道板30模具定位环31浇口套32热流道板支撑圆柱销

33顶杆34管35芯销36压板37防转销38顶板导套39顶板导柱

一模四腔的模具结构要求热流道板结构。如图3所示，十字热流道板安装在模具中。在十字热流道板上，采用两个整体加热管进行加热控制。加热管与加热嘴的连接电缆通过模板上打开的线槽与接线盒连接。为了控制热流道板上的温度，使其不超过塑料的分解温度，在热流道板和热喷嘴上安装热电偶，通过温度控制系统实现温度的自动控制，保证热流道中的塑料板材在成型过程中始终处于熔融状态，同时在过热的情况下不碳化分解。

采用十字热流道板后，浇注系统中模具的压力损失小，注射过程占用的时间少，浇注系统不需要冷却，因此成型周期占用的时间主要用于塑料件的冷却。为了使模具在注射后迅速将零件冷却到塑料的玻璃温度，使零件具有足够的强度被推杆和推杆顶出，模具在固定模腔镶块内外设有两个通道冷却循环通道，除了在移动模型芯镶块内的通道冷却循环通道外，中心部分还设有间隔冷却通道，以达到将模具温度有效控制在所需温度范围内的目的。

模具脱模机构采用简单的顶杆和顶管。由于顶杆端部弯曲，固定顶杆时需要在顶杆上加防转销，顶杆用压板固定在活动模座上。

模具安装在卧式注塑机上，与电热温控电源连接，与冷却循环水通道连接。注射前，将模具的热流道板加热到适当的温度，然后调整注射成型的相关工艺参数，进行注射成型工艺。开模后，由顶杆和顶杆组成的脱模机构将塑料件推出型芯。当模具关闭时，动态模具向前移动。顶出机构由复位杆复位以完成注塑循环。

为了保证注塑成型的质量，必须控制热流道板和模具的温度，否则热流道板的高温会导致塑料熔体的分解，影响塑料件的质量。

热流道板应用于模具浇注系统后，在很大程度上提高了PC材料的流动性，降低了注塑所需的注射压力，保证了产品质量。此外，缩短了成型周期，节约了大量塑料原料，减少了再生材料，完全实现了生产过程的自动化控制。该模具自投产以来，运行正常，为企业创造了可观的经济效益。