以某型号手机为例，分析了手机外壳的结构特点。利用Pro/E软件对手机外壳及其注射模进行设计，并选用Moldflow软件对模具进行优化设计。结果表明，采用CAD/CAE技术开发和使用手机外壳，可以大大缩短开发周期，降低设计成本，提高企业的市场竞争力。

将CAD/CAE技术应用于模具设计是提高模具技术水平，促进手机行业可持续发展的有效途径。通过对超薄手机外壳结构的详细分析，并根据CAD/CAE技术进行模具生产，后通过Moldflow软件对其进行分析，提出其有效的生产工艺优化方法。

如今，手机外壳是否美观、结实、精致已成为人们选购手机的主要因素之一，因此对手机外壳的生产要求也相对严格[1]。模具设计的好坏将直接影响手机外壳成品的质量，因此在手机外壳注射模的具体设计之前，必须从多个方面考虑。对模具制作的材料、精度、耐压性等方面进行科学分析。另外，在模具设计之前还需要了解手机外壳的设计结构，从而使模具结构的设计更加合理。

手机外壳设计外侧底部有两个侧面凹槽。因此，在设计模具时，不可能直接制作前模和后模，而是通过行走的方式进行处理。一般来说，在手机外壳模具的设计中，为了避免凹痕和凹痕的冲击，快速完成生产，凹痕的成型和制造都会通过枕位进行[2]。另外，目前超薄手机外壳产品的尾部一般包含两个卡扣，不能直接以前后膜的形式制造。需要倾斜成形，只有这样才能保证在制品与模具分离时卡环位置的完整性。此外，手机外壳背面还有一个缺口，这也需要一个枕头的位置来完成设计。在产品的内部结构中还有两个相互对称的卡环，其形状与卡环位置一样，由倾斜的顶板形成。

为了保证模具产品的成功率，在模具设计之前对参考产品进行了模具流动分析[3]。优化了产品的成型工艺参数，保证了手机外壳的成型质量。

3.1通过MDL将手机外壳产品模型导入MPI模块进行建模。由于手机外壳分为薄壁实体部分，因此在产品模型导入过程中，应采用融合网格将整个产品划分为网格区域。同时，为了使模具更加准确，保证分析结构的准确性，在导入产品模型后，应不断修改和完善网格。一般来说，网格的统计信息反映了数据的准确性。如果三角形的元素数为8810，节点数为4380，则模具的匹配率将达到90%[4]。在模具网格分析中，匹配率不能低于85%。如果发现单元数和节点数的匹配率太低，则应使用网格重新生成工具修改网格，直到达到合格的参数。

3.4.1手机壳模具系统设计制造中初始流程方案的仿真分析，重要的是浇注系统的构建，这是决定模具能否顺利完成充填工作的主要因素[5]。同时，浇注系统也直接影响熔体的充填行为。在模具的制造过程中，由于浇口位置和手机外壳的数量不同，熔体遇到的流动路径、长度和阻力也不同。因此，在模具设计中，应根据具体情况选择模具所需的注射成型工艺参数。根据所选产品的实际形状，分析了熔体流动通道、模具产品的表面质量、产品的使用要求和成型参数，并根据PMI软件分析结果确定浇口位置。通过对数据的分析，提出了不同的闸门位置预选方案，并对其流动特性进行了仿真分析。

综上所述，基于CAD/CAE软件技术的超薄手机外壳产品开发和注塑模具设计优化，可以大大缩短手机外壳产品的开发时间和周期，提高手机模具设计效率和结构优化。目前，手机产业发展迅猛。为了提高企业的竞争力，必须提高手机外壳产品的生产质量、生产效率，降低生产成本。因此，企业可以大力应用CAD/CAE技术来满足企业的发展需要。