浇注系统是指凝结水熔体从喷嘴喷出后到达型腔之前在模具中流动的通道。浇注系统可分为两类：普通浇注系统和热流道浇注系统。浇注系统的设计是注塑模设计中非常重要的一部分。它直接影响到塑料零件的优异性能和理想的外观以及成型效率。

模具采用普通的流道浇注系统，一般由主流道、分流流道、浇口和冷料孔四部分组成。

1、 浇注系统的尺寸是否合理，不仅对塑料件的性能、结构、尺寸、内外质量有很大的影响，而且关系到塑料件的利用率和成型效率。

一般来说，浇注系统的总体设计应遵循以下基本原则：

① 了解塑料成型性能和塑料熔体流动性。

② 采用尺量短的工艺，减少热量和压力的损失。

2、 主航道设计

主流道的形状和尺寸首先影响塑料熔体的流动速度和充模时间，因此必须将熔体的温度和压力降降降到小，并且不能破坏将塑料熔体输送到远位置的能力。

在卧式注射机的模具中，主通道垂直于分型面。为了顺利抽出冷凝水，需要设计成锥角为2°-6°的锥。

主流道小头直径d=喷油嘴直径+2-3

主通道球半径sR=10+1~2，取sR=12（mm）。

主通道l的长度应尽可能小于60mm。上标准模架和模具结构应

一般情况下，主流道的锥角应为2°-6°、α=4°，因此流道的锥角为α/2=2°。

主通道大端径d=d+2ltg（α/2）（α=4°）

根据以上数据及注塑机相关参数，主通道设计如下：

在主流道零件的成型过程中，主流道零件的小头入口在一定的温度和压力下反复接触注塑机喷嘴和塑料熔融，属于易损件，对材料要求较高。因此，模具的主流道部分往往设计为可拆卸可更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地分别选用高质钢材进行加工和热处理。一般采用T8A、T10A等碳素工具钢，热处理要求淬火53-57hrc。浇口套应设置在模具的对称中心，并尽可能保证与连接的喷油嘴轴线一致。

主通道衬套有两种形式：一种是主通道衬套和定位环整体设计，一般用于小型模具；另一种是主通道衬套和定位环设计为两部分，然后进行匹配，固定在模板上。

模具尺寸小，主通道衬套可为整体式。

3、 冷井设计

在完成注射循环的间隔时间内，考虑到由于辐射和散热，注射机的喷嘴和主通道入口处的熔体温度低于所需的塑料熔体温度，存在一个温度从喷嘴末端逐渐升高到在注射机筒体内约10-25毫米，然后达到正常的塑料熔体温度。该区域的塑料流动性能和成型性能较差。如果相对较低的冷料进入模腔，就会产生不良品。为了克服这一现象的影响，采用了一口井延长主通道来接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和空腔。用于容纳由注入间隔产生的冷料的井称为冷料井（冷料孔）。

主流道中的冷却井被设计为带析构函数的冷却井。底部由一个析构函数组成。自毁装置安装在自毁装置的固定板上，与自毁装置的脱模机构配合使用。冷装井孔口设计成倒锥，便于抽出主通道凝结水。塑料件和流料混凝通道在破坏时能自动下落，便于实现自动操作。

4、 引水渠设计

_模拟考试是一个有分流的双腔结构。分流通道的设计应满足良好的压力传递和理想的充型状态的要求，使塑料熔体能尽快通过分流通道充型，使流动过程中的压力损失和热损失尽可能小，使塑料熔体能均匀地分布到每个空腔。

一般分流通道的断面形状有圆形、梯形、U形和六边形等，为减少流道内的压力损失，预计流道的横截面积较大，流道的表面积较小，因此，截面面积与流道周长的比值可以用来表示流道的效率。圆形截面的效率***（即比表面小）。由于方槽冷凝水脱模困难，实际采用5°-10°的梯形槽。由于其效率较低（大于表面），通常不使用浅矩形和半圆形截面通道。当分型面为平面时，可采用梯形或U形截面通道。

由以上分析可知，为了减少流道的热损失，同时考虑流道的效率，模具流道截面采用圆形截面。

分流通道的截面尺寸应根据成形体积、壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率和分流通道的长度确定。

（1） 对于壁厚小于3mm、质量小于200g的塑料件，转轮直径可由下列公式确定。

（2） 根据分流道截面形状与理论流量长度的关系及塑性成形工艺及模具设计表5-3，并考虑ABS的成形工艺性能，确定分流道直径为6mm

初次模拟考试的布置取决于空腔的布置，两种方式相互影响。模具为两腔，布局平衡。

平衡布置要求从主流道到每个腔体的分流通道的长度、形状和截面尺寸必须相等，以实现每个腔体的热平衡和塑性平衡。因此，每个腔体的浇口尺寸可以相同，实现每个腔体的均衡进给。

模具分流器为圆形截面，在固定模座板和固定模座板上设有分流器通道。其形式如下：

5、 闸门设计

浇口是连接浇口与型腔的细沟段，是浇注系统的关键部件。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑料件的质量有很大的影响。

闸门的主要功能是：

当空腔充满时，熔体首先在浇口处冷凝以防止回流；

根据两种闸门的优缺点，采用剪切式闸门。由于塑料件的侧壁离横向浇口较远，侧壁很难直接进料。为此，增设工艺辅助闸门，进一步完善浇注系统。这种浇口有以下优点：一是塑料件表面没有浇口痕迹，外表面没有明显的焊接痕迹，所以外观质量较好。其次，浇口的位置和数量可以根据塑料件的质量来增加、减少或改变，模具的修改也更加方便。第三，塑料件弹出时，浇口被切断脱落，省去去去毛刺工序，具有机械自动化的优点。基于塑性过程尽可能一致的原则，两个剪板门均设置顶筋切断剪板门，辅助门可手动拆除。

注：其尺寸的实际应用效果应在试模中进行检验和改进。

浇口位置的选择对塑件的质量有很大的影响。选择闸门位置时应遵循以下原则：

此外，在选择浇口的位置和形式时，还应考虑浇口易切断、痕迹不明显、塑料件外观质量不受影响、流动冷凝液少等因素。

6、 浇注系统平衡

中小型塑料件注射模的初次模拟试验得到了广泛的应用。设计应确保所有型腔同时均匀填充和成型。一般情况下，当塑件的形状和模具结构允许时，从主流道到每个模具型腔的分流流道的设计增长应相等，形状和截面尺寸应相同（模具型腔布局平衡）。否则，需要调整浇口尺寸，使每个浇口的流量和成形工艺条件一致，这就是浇注系统的平衡。

在多腔结晶器中，熔体在主流道和各分流流道之间或分流流道之间的体积流量是不一样的，但可以认为它们的流量是相等的，从而达到同时充填各型腔的目的。因此，应采用不同的长度或截面尺寸来实现每个流道之间的不同流量。

事实上，为了达到相同的灌装时间，需要对这些因素进行校正。当并联通道平衡布置，且每个腔体的填充量相等时，每个通道的长度变化和长度尺寸应相同。当设置多腔非平衡流道时，由于流道从主流道到每个腔的长度或每个腔的填充流量不同，也可以采用调整每个浇口截面尺寸的方法，使熔体同时填充所有腔。门平衡简称bgv（平衡门值）。只要每个腔体的bgv值相同，就基本可以实现均衡充填。

从主流道到各空腔的分流器流道长度、形状和截面尺寸相同，因而明显平衡。

7、 浇注系统截面尺寸计算

根据所用注射机的技术指标，对几种塑料熔体进行了充填计算。结果表明，主、并联通道的剪切速率为γ=5

103s-1，门剪切速率γ=104~105s-1，平衡系统充型过程与等温流动相似。

γ=f（Q，RN）的关系可用下列经验公式表示：

式中，γ-流道中熔体的剪切速率（s-1）

Q——流道内熔体体积流量（cm3/s）

浇注系统各部分的γ值如下：

（1） 主通道：γs=5

（2） 分流通道：γr=5

（3） 点浇口：γq=105s-1

（4） 其它门：γq=5

根据注塑件的体积和所用注塑机的技术规格，按下列公式计算：

式中，QS是主渠道的体积流量（cm3/s）；

根据《塑料模具技术手册》和《轻工业模具手册》中的表3-10，可以根据注塑机的标称注射量来检查注射时间

对于多点送料的单型腔模具或同一型腔的多型腔模具，如果流道布置平衡，则每个流道和浇口的体积流量为：

式中QR，QG——分流通道或闸门的容积流量（cm3/s）；

根据γ-Q-RN曲线也可直接求出上述浇注系统截面。